三门峡阳光铸材有限公司

摘要：打压合格率是球墨铸铁管件铸造过程控制的重要指标。影响打压合格率的因素有很多，本文分析了模型和涂料质量对管件打压合格率的影响。通过大量的实践和工艺改进，严格控制模型和涂料质量，提高了管件打压合格率。

管件模型制作是消失模铸造管件的第一步，也是从无到有的一步。模型制作过程要考虑到管件的各项技术要求，如：接口形式、接口尺寸、形位、壁厚、承压等级等等。而消失模铸造又是铁水置换泡沫的过程，和传统砂型铸造有很大区别。管件打压检验时漏水，主要是铸件存在缺陷，如冷隔、缩松、皱皮、夹渣等。而造成这些缺陷的原因是多方面的。

1 管件模型质量

1.1模型密度大小和均匀性

模型的密度直接影响着模型的表面质量和成型的时间，早期生产过程中为了追求表面质量和模型强度，不断的提高模型密度。随着近些年大家对消失模的了解，同时成型设备和模具的不断更新换代，让我们能够在保证表面质量和模型强度的前提下降低密度。密度降低可以减少铁水与模型置换过程中形成的碳渣，提高管件材质的致密度，从而提高了打压合格率。

在成型过程中，控制模型不同区域密度均匀性也很重要，局部密度过大，会使铁水在此区域流动减慢，形成冷隔或蜂窝状组织等缺陷，造成管件打压时局部渗漏。

1.2模型的结构

管件是薄壁大内腔圆筒结构，而且分支多、角度多。模型可以通过灵活拼接来形成，但粘接区域往往存在缺陷。特别是在主管和支管的交接处以及弯管的顶端，都极易出现各种铸造缺陷，造成打压漏水。为了减少缺陷的形成，我们一方面增大交接处的拐弯半径，尽量让拐弯处的壁厚和管体一致，圆滑过渡。另一方面在阻碍铁水流通的位置增设内水口和冒口。

1.3模型的材料

我们主要采用的均苯乙烯和共聚树脂两种原材料，在使用过程中相互结合，根据不同的管件壁厚、结构和规格，采用不同的原材料，以达到降低成本，提高模型质量和提高打压合格率的目的。

1.4模型的成型温度和时间

成型蒸汽压力低，成型时间长，模型中的发泡剂残留少。反之，成型压力高，成型时间短，模型表面快速融合，内部却没熔合。模型内部残留的水分、发泡剂不易排出，浇注过程出现反喷，铸件出现冷隔夹渣。造成打压泄露。

1.5模型的时效时间

模型成型结束后，要经过烘干和时效处理，足够的时效时间能够降低模型的含水量和发泡剂含量，从而减少铸造缺陷。

1.6组模过程中辅助材料的用量

管件模型在粘接过程中，都会用到一些粘接胶和胶带纸。这些辅助材料的密度一般都大于模片本体，出现漏水的位置也多数在粘接缝处，所以合理控制辅助粘接材料的用量，仔细处理粘接缝隙多余的胶瘤。对提高打压合格率有重要作用。

1.7浇口的位置

管件的内浇口一般在组模时就设计好，有利于后期装箱方便。一般管件设置内浇道时应该考虑管件的结构，多设计在支管下端或者弯管的最小回转半径下，同时要考虑尽量离密度高的加料口近一些。让高温铁水首先接触密度高或者容易出现缺陷的位置，降低这些位置出现缺陷的概率。

2 耐火涂料质量

2.1骨料种类和粒度大小

 耐火骨料作为涂料的重要组成部分，决定着涂料的工艺性能和使用性能。消失模涂料选择耐火骨料的时候要重点考虑耐火度和粒度。提高涂料耐火度目的是保证涂料高温强度，粒度粗细和分布及颗粒形状将影响涂料的透气性。提高耐火度和透气性能减少铸件碳渣缺陷。

2.2粘结剂种类和发气量

消失模涂料粘接剂分为高温粘接剂和低温粘结剂，根据原材料成分不同又分为有机和无机两种。粘接剂的选用不但要考虑涂料的涂覆、烘干后效果、转运强度、浇铸过程的高温强度，还要考虑粘接剂本身发气量，燃烧后的残留。这里多指有机粘结剂，有机粘结剂的作用是保证涂料浇铸前的性能和强度。但有机粘结剂的发气量往往很大，保证涂料性能和强度的前提下减少有机粘结剂用量，对提高铸件质量有很大帮助。

2.3涂层厚度和致密度

涂料层是隔绝铁液和型砂的屏障，承受来自型腔内部铁液的压力、冲击力和来自型腔外部的压力差，提高涂层厚度对机械粘砂有明显效果，但是涂层越厚，透气性也就越差，反而不利于排气排脏。在保证模型转运强度的前提下，提高涂料的致密度，保证涂层厚度均匀一致，就能够减少涂层脱落风险，增加涂料透气性。

2.4涂层强度和吸潮性

用水基涂料的模型需要烘干处理，如果烘干不到位模型含水量高会造成浇铸反喷现象，影响铸件质量。同时模型烘干后的存放过程中，因为涂料中的一些材料具有亲水性，也会吸潮。涂料吸潮后会降低强度，水在浇铸过程中吸热汽化，增加涂料发气量，在铸件中产生各种缺陷。

阳光铸材消失模涂料

综上所述，管件的承压大小是由管件材质的致密度决定的，而铸造缺陷会让管体局部产生细小缝隙，从而漏水。消失模铸造管件模型和涂料质量直接影响着铸件的缺陷多少。要想提高管件打压合格率，首先要提高模型和涂料质量，合理制定模型和涂料生产工艺，针对性解决出现的问题。